Die Druckluft effizient GmbH ersetzt bei Stumpp + Schüle Federntechnik alte Kolbenkompressoren durch neuen Schraubenkompressor und steigert so die Effizienz der gesamten Druckluftstation.

Neben der Erfüllung der gesetzlichen Pflichtaufgabe zur unschädlichen Beseitigung der tierischen Nebenprodukte spielt der Schutz der Umwelt und Gesundheit eine bedeutende Rolle im Handeln des …weiterlesen

Egal, ob es der Rakoczy-Pin ist oder LKW-Türgriffe, die Nüdlinger Werkstatt Lebenshilfe e.V. Schweinfurt braucht für die Maschinen in ihren Werkstätten Druckluft. Jetzt gibt es eine neue Druckluftanlage, die auch noch das RAW (Rehabilitations und Arbeitswerk) im Nebengebäude mitversorgen kann. Damit die Produktion reibungslos und nun auch energiesparender laufen kann, …weiterlesen

DRUCKLUFT effizient GmbH führt Druckluftverbrauchsanalyse bei Mezger Verpackungen GmbH & Co. KG durch.


Erhebliche Energieeinsparungen wurden durch Einsatz eines frequenzgeregelten, 132 kW Schraubenkompressor erreicht.

Deutsche Unternehmen können Energiekosten um
30 Prozent senken – Einsparungen in Milliardenhöhe – Weltweit einmaliges Aus- und Weiterbildungsangebot

Unterstützt wird die Lernfabrik von den Industrieunternehmen Bosch Rexroth, dezem, Druckluft effizient GmbH, Fluke, RiwoTech und Zeitlauf Antriebstechnik. “Die Lernfabrik ist eine herausragende Initiative, um den Produktionsstandort Deutschland durch nachhaltige Automatisierungslösungen zu stärken”, begründet Vertriebsvorstand Dr. Karl Tragl das Engagement von Bosch Rexroth als Hauptsponsor. Gemeinsames Ziel sei die Verbreitung von Know-how und Technologie, mit deren Hilfe sich Kosten senken und Schadstoffe verringern lassen, ohne Kompromisse bei Performance und Produktivität einzugehen.

In Deutschlands erster Lernfabrik für Energieproduktivität (LEP) haben Industrieunternehmen ab sofort die Möglichkeit, zu lernen, wie sie ihre Energiekosten um bis zu 30 Prozent senken und so ihren CO2-Ausstoß deutlich reduzieren können. “Deutsche Unternehmen können in der Produktion bis zum Jahr 2020 zehn Milliarden Euro einsparen – und das alles, ohne Stellen zu streichen und ohne erheblich investieren zu müssen”, sagte McKinsey-Partner Detlef Kayser am Dienstag bei der Eröffnung der Lernfabrik in Garching bei München. Vielen Unternehmern sei klar, dass sie beim Thema Energiekosten noch Handlungsbedarf haben. Doch oft fehle ihnen konkretes Wissen zu den Methoden, um den Energieverbrauch substanziell zu senken. Diesen Mangel soll die Lernfabrik, eine Kooperation der Unternehmensberatung McKinsey und des Instituts für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb) der Technischen Universität München, nun beheben.

Die Lernfabrik zeigt auf knapp 200 Quadratmetern anhand eines komplett nachgestellten Produktionsprozesses, wie sich Energieverschwendung nicht nur erkennen, sondern auch vermeiden und beseitigen lässt. Mit ihrem individuell anpassbarem Aus- und Weiterbildungsangebot richtet sich die LEP an Ingenieure und Manager ebenso wie an Studierende. “Unsere künftigen Ingenieure sollen von Anfang an den Aspekt Energieproduktivität in ihrem Denken verankern und praxisnah ausgebildet werden”, betonte iwb-Leiter Prof. Gunther Reinhart. Die Lernfabrik biete durch ihren ganzheitlichen Ansatz exzellente Voraussetzungen für Forschung und Lehre.

Konkret gefertigt wird in der Lernfabrik eine Zahnrad-Wellen-Kombination, die in verschiedenen Getriebearten zum Einsatz kommt. Alle für eine Produktion typischen energieintensiven Prozessschritte wie Zerspanen, Montieren, Wärmebehandlung oder Roboterhandhabung sind vertreten, ebenso ein eigenes Druckluft- und Dampfnetzwerk. LEP-Trainingsteilnehmer analysieren die einzelnen Produktionsschritte auf mögliche Formen der Energieverschwendung. Danach entwickeln sie einen optimierten Prozess, bei dem der Energieverbrauch für die Zahnradproduktion deutlich geringer ist, und setzen ihn direkt in der Lernfabrik um.

Ein ausgeklügeltes System zur Erfassung des Energieverbrauchs stellt für jede Trainingsphase ein passendes Datenset zur Verfügung. Der Energieverbrauch kann für jede Maschine und jeden Prozess einzeln erfasst werden. Die Einsparungen lassen sich dadurch für jeden Prozessschritt konkret messen und nachvollziehen. Kurze Theorieeinheiten zwischen den praktischen Übungen runden das Training ab.

Die Werkstatt ist eine anerkannte und geförderte Einrichtung zur Eingliederung behinderter Menschen in das Arbeitsleben. Sie gliedert sich in Abteilungen für die Metallverarbeitung, Montage, Verpackung und Schreinerei. Man fertigt für die umliegende Industrie in Lohnarbeit, stellt hochwertige Gartenmöbel  und  auch kleine, handgearbeitete Geschenkartikel her, die im eigenen Werksladen an Privatleute verkauft werden.

Auch die Lebenshilfe für Behinderte spürt die Auswirkungen der Wirtschaftskrise, so der Leiter der Einrichtung Paul Diemt im Mai 2009 gegenüber der Neuen Coburger Presse. Dieser Bericht war für uns Anlass,  den Vorgang WfB nochmals zu überarbeiten.         Bereits 2007 haben wir anhand durchgeführter Verbrauchsanalysen ein Konzept für die Modernisierung und Optimierung der Druckluftversorgung der Einrichtung durchgeführt. Überzeugen konnten wir schon damals, aber durch verschiedene  Sanierungsmaßnahmen am Gebäude der Werkstatt war eine Realisierung aus finanziellen Gründen dennoch nicht möglich. Das Projekt wurde verschoben.

Wir entschlossen uns zu reagieren und investierten unseren Etat für Werbung, Weihnachtspräsente, sowie eine Gesellschfterspende in das Projekt.
Die Demontage der Altanlage und die Installation der Neuanlage wurde unter Mitarbeit der Behinderten, die mit Eifer und Freude bei der Sache waren und deren Betreuern durchgeführt.

Die neue Druckluftanlage ist seit 3 Monaten in Betrieb und reduziert die Kosten für die benötigte Druckluft um mehr als 1000 € p a